Kwaliteiten en materialen

Voor het bovenwerk (schachten) worden de fijnste ledersoorten gebruikt, zoals incrociato, kalfsciervo, kalfsnubuck en softband. Incrociato Betekent zoveel als kruising, wat wil zeggen dat de huiden worden gewonnen van schapen die in de plaats van wol een harige huid hebben, vergelijkbaar met dat van geiten. Deze huiden zijn zeer soepel en worden gebruikt in de fijnere damesschoenen. Kalfsciervo Kalfsleder met een extra soepele finish die het gevoel van hertenleer benadert. Kalfsnubuck Kalfsleder doorgekleurd waarvan de toplaag wordt fijngeschuurd. Softband Rundsleder met een dikte van 2 à 2.2 mm welke door een vorm van rekken en weer krimpen een natuurlijke grain vertoont en extreem soepel is. Onze kleurenkaart vindt u hier

De binnenzool van de schoenen van Verony bestaat uit de halzen van runderen welke met plantaardige extracten (nl: Quebracho, mimosa en kastanje) worden gelooid, waardoor een zeer hoge zweetabsorptie mogelijk word gemaakt. De zolen zijn daardoor hygiënisch en zorgen ervoor dat verhitte voeten voor altijd verleden tijd zijn. Het looien op plantaardige wijze is ecologisch gezien de manier die de minste impact heeft op het milieu.

Reeds vanaf 1700 vond er wetenschappelijk onderzoek naar het leerlooien plaats. Naast het traditionele looimiddel run, uit eikenschors bereid, werden uit de koloniën ook nieuwe plantaardige looistoffen geïntroduceerd, zoals mimosa (1822) en quebracho (1867). Deze versnelden niet alleen het looiproces, maar waren vaak ook goedkoper dan de eikenschors die schaars aan het worden was. Omstreeks 1840 verschenen de eerste eenvoudige machines, zoals beweegbare looikuipen. Dit betrof de methode van Durio, waarbij in plaats van kuipen ronddraaiende vaten (walkvaten) werden gebruikt. Er werden geconcentreerde looiextracten toegevoegd en de temperatuur werd op 40° gehouden. Aldus versnelde het looiproces. De walkvaten werden eind 19° eeuw op grote schaal ingevoerd. 

Voor de hakken wordt gebruik gemaakt van kurk. Kurk wordt vervaardigd uit de schors van de kurkeik, afkomstig uit het middellandse zeegebied, nl. Spanje, Portugal, Corsica en Italië. Er zijn wereldwijd ongeveer 2.200.000 hectaren kurkbos, waarvan een jaarlijkse productie van ongeveer 340.000 ton geoogst wordt.

De schors eens verwijderd, groeit zeer langzaam weer aan. Nadat een boom geplant is duurt het 25 jaar vooraleer de schors een eerste maal kan geoogst worden. Deze eerste oogst levert echter een matige kwaliteit op. Vervolgens heeft de boom opnieuw 9 à 10 jaar nodig om een bruikbare schors te laten groeien. De lange cyclus maakt dat deze grondstof slechts in beperkte mate beschikbaar is. De levensduur van de kurkeik is ongveer 200 jaar. De kurkindustrie wordt algemeen als millieuvriendelijk beschouwd. De duurzaamheid van de producten en de gemakkelijke recycling van de kurkproducten zijn 2 van de meest onderscheidende aspecten. Doordat kurk lucht bevat, is het lichter dan water en warmte-isolerend. Kurk is tegelijk een goede akoestische isolator (geluidsdempend). Het is zeer goed vuurbestendig (volgens de norm DIN 4103 : klasse B2) en is antistatisch (het houd geen stof vast). Het is soepel, elastisch (kan tot 35% van zijn oorsponkelijke diameter in elkaar gedrukt worden). Kurk is tevens vrijwel ondoordringbaar. De densiteit bedraagt 0.24 kg/dm³ De elasticiteit van kurk in combinatie met haar bijna waterdichtheid maakt kurk uitermate geschikt als grondstof voor hakken. 

De loopzolen worden gestansd (machinaal gesneden) uit micro cellulaire rubber. Microcellulair rubber heeft de eigenschappen zeer licht, veerkrachtig en slijtvast te zijn. Wat er samen met de kurken hakken voor zorgt dat de meeste schokken van tijdens het stappen worden opgevangen. Natuurlijk rubber die de basis vormt voor het maken van micro cellulaire rubber, wordt doorgaans geproduceerd uit latex, gewonnen uit de Braziliaanse rubberboom. Ongeveer 33% van dit sap bestaat uit rubber. De latex wordt vervolgens gefiltreerd en verdund met water. Het resultaat hiervan wordt met zuur behandeld om de rubberdeeltjes te doen stollen. Het resultaat hiervan, ook rubber genoemd, wordt tot dunne plakken gerold en gedroogd.